如何造出混动神器？探访全新雷神DHT微米工厂

2021-12-24 14:33:00　来源：网易汽车

伴随雷神智擎Hi·X混动平台的发布，DHE15混动专用发动机和3挡混动电驱变速箱DHT Pro等黑科技满满的“神装”也逐渐被人熟知，吉利又一次刷新了对中国技术领跑全球的认知，也让我们更加好奇这些世界一流的“混动神器”究竟是如何被制造出来的，刚好近日全新雷神DHT微米工厂首次对媒体开放，就让我们一探究竟吧。

※ 微米级顶级制造工艺

吉利雷神DHT微米工厂坐落在义乌动力基地内，这里是吉利动力总成系统九大生产制造基地之一，集发动机、变速器的研发、制造为一体，也是全球最大的高端动力智能制造基地，吉利雷神DHT智能微米工厂投资数十亿元，占地面积62000㎡、建筑面积72000㎡，是吉利义乌动力基地针对汽车新能源动力系统需求，建成新能源变速器及电驱动系统的智能化工厂，具有年产30万台变速器生产能力。

DHT智能微米工厂目前生产设备117套，关键设备均采用国际顶级配置，处于行业先进水平。制造范围涵盖轴加工，齿轮加工，壳体、阀体加工，总成装配及阀体总成、变速器总成测试等DHT变速器核心工艺。

制造设备均采用行业内一流高精密顶尖设备，壳体阀体加工采用GROB加工中心，齿轴采用EMAG、PRAWEMA、JUNKER、Gleason、渗碳淬火采用ECM真空炉、压淬采用EMA设备，高精度设备占比≥70%，生产线采用柔性加工工艺局，可实现多款混合动力变速器及电驱传动系统的共线生产，质量设备采用行业顶级测量系统，包括ZEISS三坐标测量中心，KLINGELNBERG齿轮测量中心，Mahr系列测量设备，有效保障变速器总及零部件的形位尺寸和几何精度的精确测量。

※真空淬火工艺

采用全球先进的法国ECM真空炉进行热处理，通过11个专用真空淬火炉，在960℃的高温下充分渗入碳原子再结合高度纯净的20Bar高压氦气淬火，在保证表面硬度达到60HRC的情况下还将芯部硬度控制在33HRC，硬层深度可控制在±0.1mm，内韧外刚，同时齿轮形状变形量小于8微米，优于行业水平2倍。

全亚洲第一台EMA全自动水冷压淬机，堪称为“防止形变的破壁者”，热处理后的行星齿圈齿形变形控制在±8微米范围内，使热后小余量的珩齿加工工艺得以应用，突破了行业内齿圈热后不加工的现状。

※滚插珩磨精雕工艺

滚插珩复合机完美地将热前滚插内齿工艺和热后珩内齿工艺集成在一台设备上，属亚洲首台。它就好比高精度齿轮加工的“点金手”，通过特殊设计的刀夹具，实现从横向、纵向、圆周方向对齿轮进行加工，可以形成常规加工方式无法实现的三维“按需扭曲”特殊齿形及表面无规则纹理，齿面粗糙度从传统磨齿的Ra0.4提升到Ra0.25，表面加工痕迹深度小于2微米，优于行业内普遍采用的磨齿工艺的3.2微米。特殊齿形+高精表面粗糙度使齿轮更平稳运行，相较传统加工方式齿轮噪声下降5-10分贝，同时也大幅减少齿面磨损及冲击，为为35万公里超长使用寿命和更安静的车内环境做出贡献。

※微米级管理

有了微米级的工艺还需要微米级的管理，DHT Pro是中国品牌首个集成了60bar高压液动系统的混动电驱，液压系统阀体在微米工厂在一个“独立密室”进行组装，也就是10万级无尘阀体装配车间，车间内部22℃恒温、35%恒湿，循环换气次数可达25次/小时，确保环境及产品满足标准要求。初、中、高三效过滤，空气中悬浮物大于等于0.3微米的粒子捕捉率达99.9%，比N95口罩过滤效果还好。

投资数亿打造的EOL测试和阀体测试两大测试系统，按照实际驾驶工况100%全自动检测，确保每台变速器的功能、性能全部记录在案，让每个数据都有身份，而 “0”失误智能垫片选配系统针对不同尺寸，不同厚度零部件进行微米级分组，其中18组差速器轴承垫片，16组离合器垫片，通过计算机智能“匹配”，保证“0”失误,“分微不差”，精细分组装配。

为打造绿色工厂，可实现空气排放、用水、能源负荷消耗的低碳绿色，工厂内配备油雾净化处理系统，净化率达到95%以上，多种先进工艺每年减少淬火油排放15吨、节省切削油60吨，蒸馏水比国家回用水标准高2倍，废水“零排放”，每年节约6000吨水。

※全球最高和全球首产

正是有了这些为基础，才会诞生出雷神智擎Hi·X系统的两大动力单元，代号为DHE15的混动专用发动机是首款量产增压直喷混动专用发动机，采用了高压直喷、增压中冷、米勒循环、低压EGR四大先进技术，最大功率达到110kW，峰值扭矩225N·m，热效率更是达到惊人的43.32%，创造了世界量产混动发动机最高热效率记录。